Deutsche Bahn setzt beim Ressourcenschutz auf 3D-Druck
Züge bestehen aus zahlreichen einzelnen Bauteilen, viele davon sind einzigartig. Darum setzen wir als Deutsche Bahn auf 3D-Druck. Das ist effizient und ressourcenschonend. Denn es kostet oft viel Zeit und Material, alle Teile verfügbar zu halten, selbst wenn nur eine kleine Anzahl davon benötigt wird.
100.000 Ersatzteile wurden mittlerweile mit der 3D-Druck-Technologie für den Einsatz bei der DB produziert. Das 100.000ste Teil war ein Getriebegehäuse für Rangierlokomotiven. Mit knapp einem Kubikmeter Volumen und einem Gewicht von 570 Kilogramm ist es das größte und zugleich schwerste 3D-Druck-Teil, das wir als Deutsche Bahn nutzen.
Weiterbetrieb statt Stillstand
Das Ersatzteil ist für den Betrieb der Rangierlok unverzichtbar – ohne das Getriebegehäuse steht das Fahrzeug still. Über die herkömmliche Beschaffung wäre das Teil vom Hersteller der Lok nur mit langen Lieferzeiten von durchschnittlich zehn Monaten erhältlich gewesen. Durch den Nachbau mit 3D-Druck-Technik verkürzt sich die Lieferzeit auf zwei Monate.
Das neue Getriebegehäuse wird im indirekten 3D-Druckverfahren mittels Binder-Jetting hergestellt. Dabei wird ein pulverförmiges Ausgangsmaterial mit einem flüssigen Bindemittel zu der Form verbunden, in die das Getriebegehäuse später gegossen wird. Das Gehäuse ist dann auch Teil des digitalen Warenlagers, das wir kontinuierlich ausbauen. In einer großen Datenbank werden virtuelle technische Zeichnungen von Ersatzteilen gespeichert. Diese Teile können dann bei Bedarf schnell und unkompliziert mit 3D-Druckern hergestellt werden.
Führend beim 3D-Druck
Als Deutsche Bahn sind wir weltweit führend beim 3D-Druck für die Bahnindustrie. Was 2015 mit einfachen Ersatzteilen wie Mantelhaken aus Kunststoff begann, hat sich nun zu einem Volumen von 100.000 Teilen für über 500 verschiedene Anwendungen entwickelt. Kürzere Wege und kleinere Lager vermeiden dabei CO2-Emmissionen und Ressourcenverschwendung durch überflüssige Bestände. Hinzu kommt, dass der 3D-Druck an sich schon Ressourcen spart. Denn bei der Herstellung wird nur das tatsächlich benötigte Rohmaterial eingesetzt.
Bei der Produktion greifen wir auf eigene Drucker und ein Partner:innennetzwerk zurück. Ende 2016 wurde dafür das Netzwerk "Mobility goes Additive" ins Leben gerufen. Mehr als 140 Unternehmen – von Anwender:innen, Druckmaschinenherstellern und Druckdienstleistern über Universitäten bis hin zu Start-ups – arbeiten hier mittlerweile zusammen.
