Wir drucken die Zukunft

Unsere Züge bestehen aus vielen einzelnen Bauteilen, viele davon sind einzigartig. Es kostet oft viel Zeit und Material, um alle in kleiner Anzahl verfügbar zu halten. Mit dem 3D-Druck haben wir eine Lösung gefunden, effizienter und ressourcenschonender zu arbeiten. 

Bei dem digitalen Verfahren werden die Bauteile vorab im Original vermessen oder eingescannt und dann in digitale Messdaten übersetzt. Der Aufbau erfolgt dann schichtweise – egal, ob das Bauteil aus Kunststoff, Metall oder anderem Material besteht. 

Für kleine Bauteile mit feineren Strukturen nutzen wir in der Regel ein pulverbasiertes Verfahren. Dabei wird das Pulver mit einem Laserstrahl an den gewünschten Stellen schichtenweise aufgeschmolzen. Der Prozess wiederholt sich je nach Bauteilgröße einige hundert bis tausend Mal. Für größere und gröbere Strukturen wird auch metallischer Draht oder Kunststoff verschmolzen.

Recyclingfilament für noch grüneren 3D-Druck

In unseren Instandhaltungswerken testen wir fortwährend neue Werkstoffe für den 3D-Druck. Dazu zählt unter anderem ein sogenanntes Filament – also eine Art Draht, der zu 100 Prozent aus Recyclingkunststofffasern besteht. Verschiedene solcher RC-Material werden aktuell für den Druck von Werkzeugen und anderen Hilfsmittel bei der DB eingesetzt. Erstes Beispiel ist eine Schablone für das Anbringen von Symbolen in unseren Zügen. Wenn sich der ressourcenschonende Werkstoff im Test bewährt, könnte er demnächst auch in weiteren Bereichen zum Einsatz kommen.

Weniger Rohstoffbedarf und Transportwege

Der 3D-Druck bietet aber noch mehr Umweltvorteile. So können wir Bauteile immer genau dann herstellen, wenn sie benötigt werden – und das innerhalb kurzer Zeit. So vermeiden wir lange Wartezeiten und machen unsere Züge schneller fit für den Einsatz auf der Strecke. Sogar nicht mehr erhältliche Bauteile können wir mittels 3D-Druck wieder herstellen und verlängern so den Lebenszyklus unserer Anlagen.

Aber der 3D-Druck spart nicht nur Zeit, sondern auch wertvolle Rohstoffe. Denn wir müssen Ersatzteile nicht mehr in großen Mengen lagern, sondern können diese bei Bedarf herstellen. Und wir verwenden nur das für das Bauteil benötigte Rohmaterial. Das spart auch Transportwege und damit CO2, denn die Teile können wir vor Ort drucken und müssen diese nicht mehr über weite Strecken transportieren.

Eigener Recyclingkreislauf für Druckabfälle

Naturgemäß ist der 3D-Druck eine Technologie, die sehr wenig Reste und Abfall generiert. In der Praxis gelingt aber selbst in diesem ressourcenschonenden Verfahren nicht jeder Druck auf Anhieb und Abfälle entstehen. Aus diesem Grund haben wir mit der Firma Recycling Fabrik für alle DB-Standorte deutschlandweit einen Recyclingkreislauf für 3D-Druck Abfälle der meistverwendeten Druckmaterialien entwickelt.

Dabei werden die Abfälle durch unseren Partner zunächst geschreddert und dann zu Granulat zwischenverarbeitet. Spezielle Maschinen wickeln die recycelten Filamente dann auf wiederverwendbare Spulen. So lassen sich die Kunststofffasern wie Neumaterial einsetzen. Mit der Recyclingfabrik führen wir also Materialien, die eigentlich entsorgt werden würden, zurück in den Kreislauf.

Ersatzteil-Logistik weltweit

Auch DB Schenker bietet seinen Geschäftskund:innen ab sofort die Ersatzteillieferung via 3D-Druck an und vergrünt so ihre Lieferkette. Durch die individuelle Anfertigung und Lieferung von Einzelkomponenten im 3D-Druckverfahren kann die Konzerntochter Teile künftig "on-demand" herstellen, also genau dann, wenn sie benötigt werden. Dafür baut DB Schenker ein geschütztes virtuelles Warenlager auf, in dem die 3D-Baupläne quasi "eingelagert" werden. Zukünftig können Teile dann per Knopfdruck abgerufen, lokal gedruckt und global versendet werden. Das bedeutet weniger Lieferengpässe und unnötige Lagerhaltungen und die ortsnahe Produktion spart zudem Transportwege und CO2.

3D-Druck schon in der Ausbildung lernen

Der 3D-Druck ist bei der DB als fester Bestandteil in der Ausbildung integriert. In unseren Fahrzeuginstandhaltungswerken lernen unsere Azubis den 3D-Druck bereits während der Ausbildung kennen. Dazu gehört es, Hilfsmittel für den täglichen Gebrauch vor Ort eigenständig zu gestalten und auszudrucken.

Innovative Ideen gekürt

Bei unserem jährlichen konzernweiten 3D-Druck Wettbewerb küren wir innovative Ideen. Von Halterungen für Leselampen über Ersatzabdeckungen für Überwachungskameras bis hin zu Roboterwerkzeugen zur Befüllung von ICE Tanks – die preisgekrönten 3D-Druck Anwendungen sind vielfältig. In der Sonderkategorie Nachhaltigkeit überzeugte im letzten Jahr beispielsweise eine Sitzbank aus Recyclingbeton.

Zukunftstechnologie mit Bedarf

Das Potenzial für den Ausbau des 3D-Druckverfahrens bei der DB ist groß. Wir haben bereits 120.000 (Ersatz-)Teile in mehr als 500 unterschiedlichen Anwendungen gedruckt. Die Palette der Bauteile reicht dabei vom Mantelhaken über CO2-Sensoren für Büroräume und Handlaufschilder in Blindenschrift bis hin zu sicherheitsrelevanten Teilen im Bremsbereich von Fahrzeugen.

Mit Einsatz des Print-on-Demand Verfahrens leisten wir einen weiteren wichtigen Beitrag zum Umweltschutz.